Si bien el aluminio es un metal que se pasiva por la formación de una película de óxido, el grosor de esta película pasivante no es suficiente para protegerlo de determinados ambientes urbanos e industriales, por lo que se hace necesario forzar su crecimiento.

Esto se consigue sometiendo el material de aluminio que se quiere proteger a una oxidación anódica mediante un proceso electrolítico en el que el aluminio actúa de ánodo en un electrolito de tipo ácido. En este proceso, los iones cargados negativamente se dirigen hacia el ánodo, que presenta la oxidación de Al a Al , reaccionando con el oxígeno que forma parte de estos aniones.

El resultado de la reacción depende, principalmente, de la naturaleza del electrolito, de los productos de reacción, de la temperatura del baño y de la duración del tratamiento.

En general, los procesos que se pueden producir en el ánodo son los siguientes:

• Disolución del metal debida a que los productos de reacción son solubles en el electrolito. Esto ocurre en ácidos como nítrico o  fluorhídrico, y no existe formación de película.

• Formación de películas muy delgadas y compactas dieléctricamente, debido a que los productos de reacción son insolubles en el electrolito. Estas películas encuentran aplicación en la fabricación de condensadores eléctricos y se forman en soluciones de ácido bórico o carbonato sódico.

• Formación de una película adherente que no permite el paso de corriente cuando está seca. La película es parcialmente soluble en el electrolito, por lo que además del crecimiento de la película existe un proceso de disolución de la misma.

Conforme crece la película aumenta su resistencia al paso de corriente y, en consecuencia, disminuye la velocidad de crecimiento. Cuando esta velocidad  de crecimiento es igual a la velocidad de disolución el espesor de la película permanece constante.

El espesor máximo de la película varía con el electrolito y, sobre todo, con la temperatura, pues ésta afecta  a la velocidad de disolución.Estas son las condiciones de los procesos industriales de anodizado que trabajan con ácido crómico, oxálico o sulfúrico.

En estos procesos (excepto el de ácido crómico) se obtienen películas con una porosidad total de un 45 % de su volumen, aproximadamente. Se observa, además, la existencia de dos partes bien diferenciadas en la película: una interna, no porosa y dieléctrica, que constituye un 0.5–2 % del espesor total, llamada capa barrera, y una externa gruesa, formada por celdas hexagonales, y porosa que se forma sobre la interior.

El tamaño de las celdas y de los  poros depende del tipo de electrolito utilizado en el anodizado y del voltaje aplicado.

En estudios morfológicos del óxido se ha observado que el contorno de las  secciones de los poros puede variar desde poros cilíndricos a poros ramificados en función de la aleación de aluminio tratada.En condiciones de elevada densidad de corriente en electrolitos con baja concentración de ácido y temperaturas del orden de 0 ºC, se pueden obtener películas de mucho espesor (hasta 200 µm) con una elevada dureza y muy poca porosidad. Estas son las condiciones de trabajo del anodizado duro.

En condiciones de elevada densidad de corriente en electrolitos con baja concentración de ácido y temperaturas del orden de 0 ºC, se pueden obtener películas de mucho espesor (hasta 200 µm) con una elevada dureza y muy poca porosidad. Estas son las condiciones de trabajo del anodizado duro.

• Formación de una película no adherente debido a que los productos de reacción son ligeramente solubles. Si el electrolito es suficientemente concentrado puede realizarse el electropulido o abrillantado de la superficie.